6s指的是什么，在现实生活中，6S管理是一种管理模式，是5S的升级， “6S管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，下面为大家分享6s指的是什么。
6s指的是什么1
（1）整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
（2）整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
（3）清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
（4）清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
（5）素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
（6）安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
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6S的八大目的是什么
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6S整理将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。将卖场的商品及物品分类，并把滞销品定期淘汰，残次品、过期品即时下架和将不用的物品即时清理。
一、将卖场商品区分为：
（1）正常品：能够为顾客提供价值并为公司创造效益，可以正常销售的.商品
（2）促销品：正常品的一种，是为了提升业绩、吸引顾客进行低价销售、买赠或有其它活动配合销售活动的商品
（3）畅销品：正常品的一种，通常为A类、B类商品
（4）普通品：正常品的一种，通常为C类商品
（5）滞销品：连续一周无业绩或月销售排行后十名的商品
（6）非正常品：不能为顾客提供价值或为公司创造效益的商品
（7）残次品：商品及包装有毁损，影响正常销售的商品
（8）过期品：超过保质期商品
二、将卖场物品区分为：
（1）即刻使用的：放置在卖场不影响销售的位置或货架隐蔽处且容易取到的位置，以便随手可以取到，使用过即时移走
（2）不是即刻使用的：储存在卖场外专有的固定位置
（3）不再使用的：要尽快处理掉 整理的目的 腾出空间，发挥更大的价值
由于种种原因，卖场经常会有滞销品、残次品、过期品产生，既占据正常品的陈列空间、增加库存，又会引起顾客投诉，影响卖场形象，而且不能产生任何业绩。
营业过程中经常有一些没在使用的物品滞留在卖场，既占据了地方又妨碍顾客购物，包括一些工具，如果不及时清除，会使卖场变得凌乱。
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6s管理中的核心是什么
6S管理中的核心就是遵从戴明环原则，也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行，并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下：
1、工厂最高管理者的承诺。6S是一把手项目。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。
2、举行工厂管理层6S研讨会。确保管理层统一认识并建立初步的6S意识。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标。实施6S要有正式的组织来领导，各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。
4、制订6S实施计划。工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5、6S的宣传和培训教育。通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6、示范区推进6S。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。
7、工厂全面推广6S。示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
8、引入审核，形成制度。制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。
9、持续改善，挑战新目标。工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。
